Текущий объект

строительство коттеджа

Выполненный объект

ДВП, МДФ, оргалит

МДФ, ДВП, оргалит

Оргалит – это еще одно название такого популярного материала, как древесноволокнистые или плиты ДВП, которые представляют собой листовой материал, произведенный методом горячего прессования. Основу плиты ДВП составляют древесные волокна, а также среднеразмерная стружка. Для связывания материала воедино применяют различные смолы на основе полимеров. В процессе производства древесные волокна, получаемые путем пропарки и размола сырья, вместе со смолами подвергают горячему прессованию. Для придания специальных, заданных свойств готовому материалу, в процессе производства плит ДВП, в их состав вводят специальные добавки, которые улучшают показатели гидроизоляции.

ОСНОВНЫЕ ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Сырьём для заводов и цехов, производящих плиты МДФ и ДВП, служат в основном круглые лесоматериалы и отходы лесопиления лиственных и хвойных пород. Из легкой древесины хвойных пород получаются светлые плиты высокого качества. Применяются также щепа, получаемая как попутный продукт на лесопильных заводах с современными пильно – фрезерными брусующими агрегатами, станочная стружка и опилки. На предприятиях использующих привозное сырьё, его обязательно подвергают очистке и промывке.

Для производства древесноволокнистых плит на линии, наиболее оптимальным является состав сырья:

– Хвойные породы древесины: 80%
– Лиственные породы древесины: 20%
– Карбамидоформальдегидная смола: 50%
– Хлорид аммония (порошок): концентрация 10% – 20%
– Парафиновая эмульсия (раствор): концентрация 25%
– Аммиачная вода: концентрация 20% – 25%

Существуют 2 способа производства древесноволокнистых плит: мокрый – без добавки связующего вещества, и сухой, требующий введения в измельчённую древесину 4-8% синтетической смолы.

МДФ

(Middle Density Fiber, волокна средней плотности, «МДФ»)

МДФ плиты

Материал в виде плит, изготовленный «сухим» способом из тонкодисперсной древесной муки, соединенный с синтетическими смолами горячим прессованием. Это сравнительно новая продукция, занимающая особое место среди твердых древесных листовых материалов. Главное преимущество заключается в том, что плиты MDF , в отличии от более традиционного ДСП, могут подвергаться фрезеровке и покрываться декоративными пленками. Структура MDF отличается равномерностью по всей толщине плиты. Плотность 700 – 800 кг/м3, а прочность при изгибе примерно вдвое больше, чем у часто используемых мебельщиками древесностружечных плит. Наибольшим спросом пользуются плиты толщиной 10 – 30 мм – как конструкционный материал для мебели.

Особенности структуры позволяют получать из MDF декоративные мебельные детали с полимерным покрытием любого цвета и фактуры, с профильными кромками и рельефными рисунками любой сложности.

ДВП

(Древесноволокнистые плиты, HDF (Hard Density Fiber,волокна твердой плотности))

Оргалит

Листовой материал, изготавливается «сухим» или «мокрым» способом, путём горячего прессования или сушки массы из древесного волокна, сформированной в виде ковра.

ДВП широко находят применение в строительстве как обшивочный материал для внутренней либо наружной отделки стен с последующей окраской, а также как подкладочный слой при устройстве полов. В мебельном производстве они идут на задние стенки шкафов, выдвижные ящики, полки длиной до 600 мм, задние крышки корпусов для радиоаппаратуры. Также их используют в качестве внутренней облицовки пассажирских вагонов, автобусов, речных судов, для изготовления посылочных ящиков, а при толщине 6 – 8 мм и упаковки под изделия машиностроения, мебели и т.п.

ОРГАЛИТ

Слово оргалит является другим названием древесноволокнистой плиты (ДВП). Тем не менее, между ними существует разница. Строительный материал оргалит получают из древесных волокон с добавлением связующих компонентов сухим способом прессования. Принцип изготовления у них общий, но прессуется оргалит под меньшим давлением, и поэтому он имеет более рыхлую структуру. Традиционно название оргалит присуще листам ДВП низкой плотности.

Внешний вид ДВП (оргалит):

Лицевая сторона

Тыльная сторона

Твердые плиты в зависимости от прочности и вида лицевой поверхности подразделяют на марки.

  • Т – твердые плиты с необлагороженной лицевой поверхностью;
  • Т-С – твердые плиты с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы;
  • Т-П твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем;
  • Т-СП – твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы;
  • СТ – твердые плиты повышенной прочности (сверхтвердые) с необлагороженной лицевой поверхностью;
  • СТ-С – твердые плиты повышенной прочности (сверхтвердые) с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы.
  • Твердые плиты марок Т, Т-С, Т-П, Т-СП в зависимости от уровня физико-механических показателей подразделяют на группы качества: А и Б.

  • М-1, М-2 и М-3 –  Мягкие плиты в зависимости от их плотности.
  • Для улучшения эксплуатационных свойств древесноволокнистых плит вводят добавки: гидрофобизующие вещества (парафин, канифоль), вещества, повышающие прочность (синтетические смолы), антисептики.

    Ламинированное ДВП

    Плиты ДВП обладают рядом характерных особенностей. В первую очередь, необходимо отметить, что по показателям экологической безопасности этот материал соответствует натуральной древесине, так как при изготовлении «мокрым способом» связующее вещество не добавляют, а при производстве «сухим способом» количество полимерных соединений в составе оргалита очень низкое. Таким образом, не происходит выделение посторонних веществ из плиты даже при нагревании и повышенной влажности. По своим физическим и механическим характеристикам оргалит соответствует цельной древесине, единственным моментом является незначительное снижение механической сопротивляемости на излом при резкой нагрузке. В основном свойства в большей степени зависят от вида древесины, волокна которой использовались при производстве плит ДВП.

    В настоящее время цены на ДВП находятся в широком диапазоне и зависят в первую очередь от того, каким способом производился материал, так как от этого зависят основные характеристики и соответственно качество оргалита. Также цена на ДВП в некоторой степени зависит и от состава материала. Это касается как основного материала, так и связующих добавок, а также присадок, которые вводились в состав плиты для придания определенных характеристик. Естественно, что цена ДВП покрытого ламинировочной пленкой выше стоимости обычной древесноволокнистой плиты.

    Ламинированные мебельные фасады из МДФ

    Сегодня особая популярность ДВП как строительного материала обусловлена именно более привлекательной ценой по сравнению с другими материалами. Особенно натуральными, или же выполненными на основе новейших синтетических материалов. При этом по целому ряду характеристик плиты ДВП, или вообще не уступают таким материалам, или же проигрывают совсем незначительно, заметно выигрывая в экономичности.

    Купить ДВП сегодня можно практически на любом строительном рынке или в любом магазине торгующем строительными материалами.

    Технические требования

    Наименование показателя Марки ДВП
    СТ, СТ-С Т, Т-П, Т-С, Т-СП М-1 М-2 М-3
    Группа А Группа Б
    Плотность, кг/м2
    Предел прочности при изгибе, МПа:
    средний уровень
    нижняя граница Тн
    950-1100

    50
    47

    850-1000

    40
    38

    800-950

    35
    33

    200-400

    2,0
    1,8

    200-300

    1,2
    1,1

    100-200

    0,5
    0,4

    Разбухание по толщине за 24 ч, %,
    верхняя граница Тв
    13 20 23 Не нормируется
    Влажность, %
    нижняя граница Тн
    верхняя граница Тв
    3
    7
    5
    10
    5
    10
    Не нормируется
    12
    Водопоглощение за 2 ч., %,
    верхняя граница Тв
    Не нормируется 34
    Водопоглощение лицевой
    поверхностью за 24, %,
    верхняя граница Тв ч.

    6

    9

    11

    Не нормируется

    ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

    1. Участок подготовки щепы

    На барабанных дробилках исходный древесный материал рубится в щепу нужного размера и накапливается в 200-кубовом бункере-накопителе, который обеспечивает возможность равномерной подачи сырья. Из бункера, по мере необходимости, дробленая щепа поступает на узел очистки, где просеивается через сито для очищения от инородных включений, избавляется от песка и грязи в устройстве промывки с системой рециркуляции воды, а также очищается мощным электромагнитом от металлических частиц. После, полностью очищенная древесная крошка поднимается ковшевым элеватором на участок подготовки волокна. Весь процесс контролируется автоматически.

    2. Участок подготовки волокна

    Крошка щепы засыпается в накопительный 25-кубовый бункер, расположенный непосредственно на шнековом транспортере, который равномерно загружает щепу в пропарочный котел. Котел представляет собой вертикальную цилиндрическую камеру высотой 8 метров, по которой 180-градусный пар, постоянно циркулируя под давлением до 10 атм., проходит через слои щепы, разрушая основные соединительные связи между волокнами древесины и удаляя часть влаги. В нижней части расположена мешалка, где в прогретую массу добавляется парафиновые и другие добавки, требующие горячего смешивания. Далее разогретая смесь загружается в рафинёр шнековым транспортером, который имеет коническую форму, исключающую пульсацию потока щепы для равномерного поступления древесной массы на размол. Равномерность потока обеспечивает стабильную работу рафинёра и однородность получаемых измельченных волокон. Принцип шнековой загрузки/разгрузки позволяет не только стабильно и с нужной интенсивностью подавать обрабатываемую массу, но и исключает возвратный поток пара, создавая компрессионную пробку.

    Рафинёр представляет собой дисковую мельницу, где пропаренная щепа измельчается размольными дисками и окончательно смешивается (пропитывается) парафином. Современная, технологичная конструкция рафинёра позволяет добиться нужного качества волокна за один размол. Расстояние между дисками, сила прижима, скорость и направление вращения, соосность и параллельность дисков контролируется и регулируется автоматически через ЧПУ, в зависимости от качества древесины, нагрева размольных дисков, заполнение пропарочной камеры и требуемых характеристик волокна. Без должной автоматизации этот процесс представить не возможно.

    3. Участок пропитки и сушки

    Процесс пропитки осуществляется непосредственно перед сушкой волокна. В однородно смешанное и размолотое с парафином волокно, разогнанное воздушным потоком в пусковой трубе сушилки до скорости 28 – 30 м/с, через специальные форсунки-распылители добавляется двухкомпонентный клей (смола) и другие технологические добавки, частицы которых, ударяясь об волокна, равномерно распределяются по их поверхности. Далее смесь поступает в вертикальную трубу-сушилку, где смешиваясь с горячим воздухом интенсивно теряет оставшуюся влагу. Далее готовая смесь попадает в 65-кубовый бункер хранения, откуда будет подаваться на участок формовки.

    Не лишним будет заметить, что данный участок наиболее опасный в плане возникновения пожара или даже взрыва. Мелкое древесное волокно во взвешенном состоянии с почти пятисотградусным горячим воздухом потенциально представляет достаточную угрозу объемного взрыва. Несмотря на то, что подобные случаи редки, для предотвращения даже потенциальной возможности таких ЧП используются не только новейшие системы предупреждения возгорания и пожаротушения, но и высоконадежные устройства искрового обнаружения непосредственно в трубе-сушилке, – срабатывание датчиков вызовет моментальный сброс воды.

    Контроль за всем процессом на данном технологическом участке осуществляется с помощью ЧПУ.

    4. Участок формовки и горячего прессования

    Горизонтальный бункер для сухого волокна оснащен донным транспортером, непрерывно подающий весь объём волокна к наклонному ряду шипованных вальцов, вращающихся навстречу друг другу. Тем самым достигается гомогенность (однородность, без комков) волокнистой массы, проходящей между ними и равномерность рассыпания на ленту конвейера формирующего узла.

    Прижим, удержание и уплотнение формирующегося ковра осуществляется вакуумной системой, отсасывающей воздух через отверстия в ленте транспортера. Далее ковер проходит под гребенчатым вальцом, положение которого регулируется под определенную толщину ковра. Будучи сопряженным с датчиком плотности поступающего слоя, и управляемый общей системой ЧПУ, гребенчатый валец устанавливается на нужную высоту, удаляя излишки волокна, которые возвращаются в горизонтальный бункер.
    Сформированный ковер отправляется в предварительный пресс проходного типа, после чего уплотненная, подпрессованная заготовка будущего листа подрезается со всех сторон согласно формату загрузочного поддона. Укладка поддонов в загрузочную этажерку происходит автоматически по очереди на все 15 уровней. Уложенные заготовки одновременно отправляются в многоэтажный горячий пресс, где компоненты клея при высоком давлении и температуре окончательно полимеризуются превращая рыхлый ковер в твердый однородный лист. После прессования, все 15 листов отправляются в разгрузочную этажерку.
    Загрузочное и разгрузочное устройства (этажерки) при поступлении отрезков ковра и выходе отпрессованных листов перемещаются вверх-вниз согласованно (через ЧПУ) с общим циклом 15-этажного пресса, формирующей машины и механизмом веерного охладителя.

    5. Участок охлаждения, обрезки и шлифования

    Еще горячие отпрессованные плиты охлаждаются в веерном охладителе. Постепенное падение температуры и плавное изменение гравитационного воздействия не допускают разрушения еще неокрепших связей между волокнами, а также деформации листа. Далее охлажденные листы режутся проходными продольными и поперечными пилами согласно заданным размерам с минимальными припусками.
    Затем обе пласти листов последовательно шлифуются на двух 4-х головочных шлифовальных станках (основной и финишной обработки).
    В конце цикла производства готовые листы сортируются, штабелируются и упаковываются для дальнейшей транспортировки или хранения.

    Комментарии закрыты.

    Выполненный объект

    строительство коттеджа

    Выполненный объект

    Услуга



    Инженер технического надзора

    Реклама

     

     




    Интернет реклама УБС

    Логин